Im BMW Group Werk Dingolfing wurden jetzt im Beisein von BMW Group Produktionsvorstand Oliver Zipse zwei neue Servo-Einarbeitspressen des Werkzeugbaus offiziell eingeweiht. Zu den Feierlichkeiten waren neben Vertretern von Industriepartnern auch die über 270 Mitarbeiter des Werkzeugbaus am Standort eingeladen.

Mit der Inbetriebnahme der beiden Pressen fand der etwa zwei Jahre dauernde Strukturumbau im Zuge der Strategie "Werkzeugbau der Zukunft" in Dingolfing einen erfolgreichen Abschluss. Insgesamt investierte das Unternehmen dafür an den drei Standorten des Werkzeugbaus München, Dingolfing und Eisenach 60 Millionen Euro, etwa die Hälfte davon in Dingolfing.

Mit mehr als 20 Millionen Euro inklusive der Baukosten entfällt der Löwenanteil des Investitionsvolumens auf die beiden neuen Einarbeits-Servopressen, die eine präzisere Herstellung von Blechumformwerkzeugen für alle Produktionsstandorte in kürzerer Zeit ermöglichen. Die Pressen der neuesten Generation sind baugleich mit den Produktions-Servopressen in den Fahrzeugwerken der BMW Group rund um den Globus. "Durch das identische Umformverhalten der Pressen können wir bereits im Werkzeugbau die Serienfertigung simulieren und Einarbeitungszeiten der neuen Werkzeugsätze reduzieren, wodurch wir deutlich schneller die für den Produktionsprozess notwendige hohe Qualität erreichen", erklärte Josef Gallenberger, Leiter des BMW Group Werkzeugbaus München und Dingolfing.

Jedes Werkzeugelement ein Unikat

In einem anschließenden Rundgang durch den Dingolfinger Werkzeugbau konnten sich die Gäste über weitere Neuerungen informieren wie zum Beispiel zwei Groß-Fräsmaschinen und ein Laser-Schweißzentrum für das 3-D-Drucken in Stahl. Beeindruckt zeigten sich die Besucher vor allem von dem neuen Bearbeitungszentrum, in dem vollautomatisch Einzelkomponenten von Werkzeugen gefräst werden. Jedes dieser Werkzeugelemente ist ein Unikat. "Automatisierung im Werkzeugbau geht nur über Digitalisierung von Produktionsprozessen", erläuterte Josef Gallenberger.

Bereits das Rohmaterial erhält einen Barcode, der alle Informationen über die Fertigung des Bauteils enthält. Anhand des Barcodes erkennen Roboter und Fräsmaschine im Bearbeitungszentrum automatisch die individuelle Programmierung zur Herstellung und arbeiten Auftrag für Auftrag ab. Auch die Qualitätskontrolle und Reinigung erfolgen vollautomatisiert. "Das Bearbeitungszentrum läuft 24 Stunden durch. Wir fräsen zwar nicht schneller als früher, durch die Automatisierung konnten die Nebenzeiten aber so extrem reduziert und der Durchsatz verdoppelt werden, dass wir kaum mit dem Programmieren nachkommen", so Gallenberger. Mit der neuen Technik hat sich auch das Berufsbild des Zerspaners vom Handwerker hin zum Anlagenmanager gewandelt - ein Sinnbild für den generellen Wandel des Werkzeugbaus vom Handwerk hin zur industriellen Produktion.